Historie

BETONIKA plus s.r.o.

Počátky lužecké firmy sahají zpět až do roku 1962, kdy byl založen závod PREFA Lužec nad Vltavou. Po privatizaci v roce 1994 vznikl nový právní subjekt.

Od samotného začátku byl výrobní program zaměřen na produkci trubních výrobků. Původním zařízením na výrobu trub byla francouzská technologie TUBECO. Výroba na ní byla ukončena v roce 1980 a o rok později byla nahrazena technologií dánské firmy PEDERSHAAB - Vihy Supermatic. V roce 1974 byl výrobní program rozšířen o výrobu železobetonových velkoprofilových hrdlových a protlakových trub a septikových jímek. Výroba trubního materiálu byla v roce 1984 rozšířena o prvky, vyráběné na tehdejším východoněmeckém zařízení BAUKEMA A 2,5. V roce 1973 byl závod vybrán jako generální dodavatel železobetonových tybinků pro výstavbu pražského metra.

V roce 1994 se stal hlavním produktem kompletní sortiment betonových a železobetonových dílců pro kanalizační a dopravní sítě. Trubní a šachtový program rozšiřuje výroba jímek, zákrytových desek, protlakových trub a prvků liniového odvodnění. Zanedbatelná není ani výroba drobných betonových prvků, jako jsou obrubníky, příkopové dílce, betonová přídlažba a tvarová dlažba pro výstavbu a modernizaci dopravních komunikací. V posledních dvou letech se nedílnou součástí výrobního programu stala i produkce transportbetonu.

Dlouhodobým cílem vedení společnosti se stává vybudování výrobního závodu s vysokou specializací, vedoucí k prvotřídní kvalitě výroby s nabídkou zabezpečení dodávky výrobků.

Nové mísící jádro - zásadní předpoklad pro vysoce kvalitní výrobky

Prvotním a rozhodujícím krokem pro zajištění vysoké kvality výrobků je bezesporu schopnost výroby špičkové betonové směsi dle specifikací pro jednotlivé výrobky a doprava této směsi k výrobním technologiím. V roce 1997 byla zahájena první etapa prosazování nové koncepce společnosti, vyznačující se neustálým zvyšováním kvality výroby i samotných výrobků.

Stěžejními úseky této první etapy byla výstavba a zprovoznění nových investic - mísícího jádra, zařízení pro rozvoz betonové směsi a technologie pro výrobu šachtového programu.

Nové, plně automatické mísící jádro, bylo uvedeno do provozu v květnu 1997. Představuje absolutní špičku ve svém oboru a patří k nejmodernějším a technicky nejlépe vybaveným betonárkám v České republice. Konstrukci zařízení a systém vah dodala firma Schwing Stetter. Celkem 8 sil pro jednotlivé frakce kameniva je schopno pojmout až 500 m3 materiálu. Na technickém vybavení kompletní technologie se podílela celá řada renomovaných výrobců ze zemí Evropské unie.

Kapacitu výroby betonu určuje především volba mísících bubnů. V případě Betoniky plus jde o dvě dvoukubíkové protiproudové míchačky betonu od italské firmy Concretelle. Maximální kapacita výroby betonové směsi, které je možno s tímto zařízením dosáhnout činí až 160 m3 transportbetonu za hodinu.

Váhy přísad do betonu jsou výrobkem německé firmy Würschum. Díky vytápění betonárky, jednotlivých sil a ohřevu vody systémem firmy Kroll může být míchán beton i v zimních obdobích při extrémně nízkých teplotách. Samozřejmostí je možnost dodávek betonové směsi 7 dní v týdnu. I tato skutečnost, současně se špičkovou kvalitou dodávané betonové směsi, je příčinou výrazného nárůstu nových odběratelů. Prakticky je možné namíchat jakoukoliv betonovou směs podle přání zákazníka.

Srdcem celého zařízení je řídící systém, dodaný firmou DORNER electronic. Ten je soustředěn ve velíně betonárky. Pomocí přehledného řídícího pultu reguluje obsluha mísícího centra veškerou činnost zařízení a kontroluje průběh jednotlivých funkcí na monitorech. Díky promyšlenému umístění velína má jeho obsluha dokonalý přehled o pohybu autodomíchávačů i vozíku podvěsné drážky. Součástí tohoto systému je i konzistenční program se zabudovanými čidly pro automatické vyhodnocování vlhkosti záměsi v míchačkách a sondy pro měření vlhkosti v silech pro písek. Program dokáže vyrábět betonovou směs s konzistencí, která je potřebná pro ten který druh transportbetonu či prefabrikovaných výrobků.

Podvěsná drážka rozvážející betonovou směs k odběrním místům v hale byla dodána německou firmou DUDIK.Vozík, který pojme až 2 m3 betonu, je zavěšen na kolejovém vedení, začínajícím u mísícího centra a procházím všemi loděmi výrobní haly.Obsluha jednotlivých výrobních zařízení může osobně, prostřednictvím zabudovaných skříněk pro objednávání betonu, ovlivňovat konzistenci betonové směsi při jejím zadávání ve velíně mísícího jádra.

Šachtový program - nová koncepce výroby šachtových skruží a šachtových den

Snaha o zavedení špičkové výroby šachtového programu byla korunována spuštěním technologického zařízení na výrobu skruží a kónusů MAGIC 1501 od rakouské firmy Schlüsselbauer. Se stávajícím formovacím vybavením jsou v Betonice plus vyráběny šachtové skruže A 100 cm ve výškách 250, 500 a 1000 mm včetně konusu s vnitřním průměrem vstupního otvoru 625 mm.

Obsluhu zařízení tvoří 2 pracovníci. Strojník, který zařízení obsluhuje pomocí řídícího pultu. Ten také vkládá do jádra formy kapsová nebo žebříková stupadla. Druhý strojník pak odváží hotové výrobky, přiváží a ukládá do podávacího zařízení spodní kruhy, které předtím opatřil nástřikem odformovacího oleje.

Velmi významná je pro závod také výroba šachtových den. Za tímto účelem bylo pořízeno 15 nových forem na šachtová dna. Tato jsou vyráběna klasickou metodou odlévání, dnem šachty vzhůru, za zhutňování pomocí ponorného vibrátoru. Tento postup byl zvolen nejen kvůli zajištění nejvyšší možné kvality výroby, nýbrž i maximálního zachování tvaru výrobku. Po dosažení manipulační pevnosti jsou šachtová dna otáčena dnem dolů za účelem vytvoření kinety a závěrečné úpravy vnitřní vystýlky šachtového dna. Otvory pro napojení vstupů a výstupů ze šachtového dna pod přesně definovaným úhlem dle přání zákazníka jsou vytvořeny před samotným odléváním těchto prvků. Přesná specifikace šachtového dna, s kompletními údaji o druhu kanalizačního řádu, na který se šachta napojí, vytvoření spádiště a způsobu úpravy vnitřní stěny šachty, je definována v zakázkovém listě. Po vyplnění zákazníkem a kontrolou správnosti jednotlivých parametrů je předán do výroby.

Druhá etapa - zprovoznění zařízení na výrobu trub

Jestliže byl v úvodu tohoto článku rok 1997 spojován s první etapou prosazování nové firemní koncepce, je možno rok 1998 bez nadsázky označit za rok zahájení etapy druhé. Jejím cílem je vybudování nové výrobní technologie pro kompletní trubní program včetně návazující kontroly hotových výrobků pomocí plně automatického zkušebního zařízení.

V této souvislosti bylo v letošním roce uvedeno do provozu výrobní zařízení dánské firmy Pedershaab - Vihy INTERMATIC. Tento stroj vyrábí v plně automatickém provozu betonové a železobetonové trouby o průměrech od 300 do 1200 mm a délce 2,5 respektive 1 m s použitím speciálních nástavců. U průměrů 300 až 600 mm probíhá výroba po dvou kusech. Při výrobě dvou kusů trub v jednom taktu je možné libovolně kombinovat jednotlivé průměry a vyrábět současně trouby betonové i železobetonové. Hotové výrobky jsou pomocí speciálně upraveného vysokozdvižného vozíku odváženy na zrací skládku. Odtud jsou dopraveny vysokozdvižným vozíkem do nově vybudované přístavby výrobní haly. Tato bezprostředně přiléhá k výrobnímu zařízení a je v ní umístěno zkušební zařízení firmy REKERS. Zde jsou trouby uchopeny manipulačním chňapákem, který je dopraví ke stanici odrážení horních a spodních kruhů a následně je uloží na dopravní pás. Po něm trouby projíždějí zkušební stanicí a pomocí vakuové zkoušky je testována jejich vodotěsnost. Trouby jsou sevřeny do čelistí a zařízení v nich vytvoří podtlak. Jestliže únik tlaku nepřekročí stanovenou hodnotu, jsou trouby považovány za vodotěsné. Při následné zkoušce se provádí měření ovality trub. Je-li ovalita dříku trouby shledána v pořádku, přejíždí přes výrobek popisovací zařízení. Trouby jsou označeny pořadovým číslem, datem, údajem o velikosti průměru a délky.

Výroba železobetonových trub na novém výrobním zařízení klade zvýšené nároky také na kvalitu použitých armovacích košů. Z tohoto důvodu byla pořízena technologie na výrobu svařovaných armovacích košů firmy MBK. Tímto krokem se lužecký závod stává zcela soběstačným v pokrytí své potřeby armovacích košů pro kompletní paletu výrobků trubního programu.

Investice do ekologie - investice do budoucnosti

Významný přínos pro ochranu životního prostředí v závodě znamenala instalace recyklačního zařízení firmy SANDAU. BeToniKa plus tak zcela eliminovala problematiku, se kterou jsou nuceni se zaobírat v závodech podobného typu. Veškerý zbytkový beton, který vzniká při výrobě, je v plné míře recyklován a získané suroviny je možno znovu použít pro další produkci. Recyklační zařízení se s úspěchem používá i k proplachování bubnů autodomíchávačů pro dopravu betonové směsi. Vedle nemalých materiálových úspor tak firma prezentuje i svůj kladný vztah k životnímu prostředí.

Kvalita výroby nejvyšší prioritou

Maximální důraz je ve společnosti kladen na kvalitu výroby. Vyráběné betonové směsi, ať již u prefabrikace či u transportbetonu, jsou pravidelně kontrolovány a provádí se odběry jejích vzorků. Ty jsou testovány akreditovanou technologickou laboratoří firmy Betotech. Odborně vyškolený a technicky velmi zdatný personál kontroluje kvalitu betonových směsí a dozoruje technologické postupy výroby. Velmi přísná kritéria jednotlivých stupňů kontrol pak prakticky vylučují, že by bránu závodu opustily výrobky nižžší kvality. O prvotřídní kvalitě výrobků společnosti hovoří i certifikát jakosti podle EN ISO 9001, udělený firmě BeToniKa plus renomovaným certifikačním místem TÜV-Cert z Německa již v uplynulém roce. Betonika plus s.r.o. se tak stala vůbec první betonárkou na území České republiky, která byla certifikována zahraniční certifikační firmou.